龍斌：

“把敢想敢干和踏實肯干結(jié)合起來”

在湖南長沙縣的中國鐵建重工集團的生產(chǎn)車間內(nèi)，一臺臺有四五層樓高的盾構(gòu)機正在加緊組裝。不久之后，這些裝備即將發(fā)往世界各地，在地鐵、隧道、涵洞等建設(shè)工地大顯身手。

看上去只是尺寸不同的盾構(gòu)機，在中國鐵建重工集團掘進機研發(fā)工程師龍斌眼里，卻每一臺都不一樣。大到設(shè)計用途、驅(qū)動方式，小到滾刀和刮刀的材質(zhì)、尺寸、布局和數(shù)量，都是精心計算和試驗過的。

2009年夏天，從西南交通大學畢業(yè)的龍斌來到陌生的長沙。同樣陌生的還有他即將從事的行業(yè)——全斷面隧道掘進機，主要有盾構(gòu)機和硬巖掘進機兩大類。當時，盾構(gòu)機這樣的重型裝備，主要由德國、美國和日本廠商壟斷。“一臺機器要幾億元的天價，連基本操作都要外國公司派人來。”對于盾構(gòu)機，龍斌有所了解，但對具體的技術(shù)細節(jié)可以說是知之甚少。“懂原理卻不懂制造和工藝，肯定走不遠。”聽了師傅梁興生的話，龍斌下定決心從最基礎(chǔ)的開始學習。送物料、擰螺栓、補油漆……在這些基礎(chǔ)而瑣碎的工作中，龍斌熟悉了制造業(yè)企業(yè)的全流程。

隨著鐵建重工第一臺盾構(gòu)機問世，團隊徹底捅破了技術(shù)上的那層“窗戶紙”，從此以后，盾構(gòu)機的研發(fā)走上快車道。作為年輕的“老盾構(gòu)機人”，龍斌也快速成長為技術(shù)骨干。2012年，國家“863計劃”對國產(chǎn)首臺大直徑敞開式巖石隧道掘進機（TBM）自主研制正式立項。剛畢業(yè)3年的龍斌，就成為該項目的主要負責人之一。

國家發(fā)展，行業(yè)繁榮。龍斌還記得2009年的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，國外某盾構(gòu)機龍頭企業(yè)多年來在全世界累計制造銷售180臺盾構(gòu)機；然而到2022年，僅僅鐵建重工一家生產(chǎn)的國產(chǎn)掘進機就已經(jīng)累計在世界范圍內(nèi)銷售1000多臺。

“中國盾構(gòu)機應(yīng)該走什么路線？”隨著國產(chǎn)盾構(gòu)機行業(yè)逐步實現(xiàn)從追趕到超越，這個問題擺在龍斌面前。龍斌主要負責的是總體設(shè)計，發(fā)展路線問題是關(guān)鍵。

2012年，國產(chǎn)首臺巖石隧道掘進機正式立項。項目現(xiàn)場有什么特點，關(guān)鍵部件還缺什么，制造難點在哪里……一版版設(shè)計圖紙越摞越厚，一本本問題清單越改越薄。2014年12月，國產(chǎn)首臺巖石隧道掘進機在鐵建重工長沙生產(chǎn)基地成功下線。“這標志著我們啃下了硬巖掘進機這塊硬骨頭。”龍斌說。

如果說這是追趕，那么領(lǐng)跑也隨之而來。繼國產(chǎn)首臺巖石隧道掘進機之后，龍斌又創(chuàng)下一項第一。只不過這次第一，前綴從“我國”，變成了“世界”。

幾年前，西部地區(qū)的一個引水隧洞項目，讓龍斌和團隊遇到了一個世界公認的難題：隧洞內(nèi)既有硬巖，又有蝕變破碎圍巖。“硬巖掘進速度快，機器需要的扭矩小；蝕變破碎圍巖的部分掘進速度慢，但需要的扭矩大。”龍斌說，如果按照常規(guī)動力布置，從硬巖過渡到軟土時，機器很容易被“卡死”，輕則耽誤工期，重則項目要直接改線。

“能否采用混合動力，設(shè)計液壓馬達和電機雙驅(qū)動系統(tǒng)？”當腦袋里出現(xiàn)這個概念時，龍斌自己也猶豫了，因為“混動掘進機”此前國內(nèi)外都還沒有先例。龍斌帶著大家蹲守在車間一遍遍測試，經(jīng)過100多個日夜的調(diào)試，他們獲得了上百組試驗數(shù)據(jù)，最終找出了液壓和電機完美匹配的最優(yōu)輸出曲線，解決了世界公認的隧道裝備難題。

“把敢想敢干和踏實肯干結(jié)合起來，每天都能有所精進。”龍斌說，近年來，研發(fā)團隊設(shè)計了首次出口歐洲的土壓平衡盾構(gòu)機“加麗娜號”和最大直徑盾構(gòu)機“勝利號”。這些施工利器成功穿越凍土層，在零下30攝氏度極寒環(huán)境中實現(xiàn)日進尺35米。同時，龍斌在掘進機智能化和應(yīng)用拓展方面，繼續(xù)尋找著新賽道，不斷刷新著中國高端隧道裝備的新高度。

張亮：

“突破不只是靠提升技能純熟度，還要技術(shù)創(chuàng)新”

“起弧的時候，要注意控制焊絲伸出的長短，以免燒損導(dǎo)電嘴。”張亮一邊調(diào)試參數(shù)、校正焊絲位置，一邊向身旁的焊接工人講解注意事項。細小的焊絲探入焊道，張亮按動了手柄上的按鈕。

弧光點燃，焊花綻放！此時，張亮已舉起焊帽，透過上面的黑玻璃觀察焊接情況，不一會兒，全自動焊接順利完成。

今年35歲的張亮，是中國石油天然氣集團有限公司遼河油田分公司施工作業(yè)管理中心的一名電焊工，也是第二十六屆“中國青年五四獎?wù)隆鲍@得者，對他而言，一朵朵焊花，是世界上最美的花朵。

2009年，22歲的張亮從遼河石油職業(yè)技術(shù)學院焊接自動化專業(yè)畢業(yè)后，成為遼河油田原總機械廠鍋爐制造廠的一名電焊工——這是行業(yè)公認“最不露臉”的工作，但他潛心苦練技能，成為車間第三個能焊接梅花樁的焊工，焊口合格率保持在99%以上。

3年后，張亮獲得遼河油田焊接比賽第一名，還摘得了中國石油電焊工職業(yè)技能競賽銅牌。那一年，他正式成為遼河油田建設(shè)有限公司的一員，平時既要負責對焊接工人的技術(shù)培訓，也要跟隨項目奔走，為施工作業(yè)提供焊接技術(shù)保障。

2017年，在中俄東線天然氣管道施工中，張亮每天工作14個小時，成功在第五天調(diào)試出最優(yōu)焊接參數(shù)，早于全線23天。他所在的機組實現(xiàn)連續(xù)330道焊口無返修，1481道焊口一次焊接合格率達98%，創(chuàng)下了單機組日焊接41道、月焊接641道焊口的全國紀錄。

如果說從一名大專畢業(yè)生到一名高級技術(shù)工人，張亮靠的是勤學苦練，那么，從高級技術(shù)工人到中國石油行業(yè)的技能專家，張亮靠的則是創(chuàng)新突破。“幾年前，我感覺自己在技能方面，無論是操作熟練度還是方法技巧，都已經(jīng)到了瓶頸。一次培訓啟發(fā)了我，技能工人的突破不只是靠提升技能純熟度，還要技術(shù)創(chuàng)新！”從那時起，如何進一步縮短焊接時間、節(jié)省焊接成本、提升施工效率，成為他思考的課題和技術(shù)創(chuàng)新的方向。

2018年，張亮負責攻關(guān)“超大口徑高強鋼管線連頭自動焊工藝研究與應(yīng)用”“大口徑山段自動焊技術(shù)應(yīng)用”等課題，成功達到國內(nèi)領(lǐng)先水平，填補遼河油田在全自動焊接施工領(lǐng)域的多項空白。

針對5萬立方米儲罐的焊接技術(shù)難題，張亮研制出罐外埋弧橫焊、二氧化碳氣電立焊和罐內(nèi)焊條電弧焊相結(jié)合技術(shù)，節(jié)約成本2680萬元；針對大口徑全自動主線路焊接質(zhì)量低、施工效率低的問題，張亮提出“鋸齒布管、流水線焊接”，創(chuàng)效770萬元；針對大口徑全自動連頭效率低、焊接時間長的問題，張亮制定全新施工方案，調(diào)整焊接參數(shù)，連頭效率提升3倍，焊口合格率提升至99％……多年創(chuàng)新實踐，張亮有效解決現(xiàn)場施工難題220余項，申請國家專利24項，20余項“五小”成果在施工現(xiàn)場推廣應(yīng)用，累計創(chuàng)效近6000萬元。

“焊接技術(shù)方面的創(chuàng)新，需要在施工的實踐中，多琢磨、多思考，解決實際問題，拿出鉆研的勁頭兒，反復(fù)嘗試。”回顧自己技術(shù)創(chuàng)新的心路歷程，張亮這樣總結(jié)。

在施工現(xiàn)場，張亮要為多個機組提供技術(shù)保障，剛解決完這個機組的問題，就得連忙趕到下個機組。“但越是這樣，越需要靜下心來，總結(jié)施工中的經(jīng)驗教訓，爭分奪秒為技術(shù)創(chuàng)新尋找突破口，為施工降本、提質(zhì)、增效。”張亮坦言。

楊山巍：

“正是有了這份熱愛，才會不斷精益求精”

如今，上汽集團乘用車臨港基地已全面恢復(fù)到疫情前日常生產(chǎn)狀態(tài)。制造工程部樣板技師楊山巍正在為全新的車身零件做優(yōu)化整形尺寸提升，確保規(guī)模量產(chǎn)。這位1997年出生的“后浪”，曾在2017年代表中國榮獲第四十四屆世界技能大賽車身修理項目的首枚金牌。

2012年，楊山巍在上海市楊浦職業(yè)技術(shù)學校就讀車身修復(fù)專業(yè)，鉆研專業(yè)知識，努力提升技能水平。因為技藝精湛，他代表上海參加了全國職業(yè)院校技能大賽，并在車身修復(fù)項目獲得一等獎。畢業(yè)后，楊山巍跟著老師傅苦練技術(shù)，打下了堅實的基礎(chǔ)。

數(shù)年后，楊山巍從全國“海選”中脫穎而出，入選第四十四屆世界技能大賽國家隊集訓，他為自己制定了嚴格的訓練計劃。每天從早晨6點到晚上11點甚至更晚，除了吃飯，他幾乎所有時間都是在訓練室度過。大賽訓練不僅提升了他的技術(shù)，更磨煉了他的意志。

訓練焊接時，經(jīng)常有火花燙穿衣服、燙傷皮膚，但為了保證訓練效果，焊接過程不能間斷，火花濺射在皮膚上自然冷卻時，楊山巍甚至能聞到皮膚被燙焦的味道；底盤鉆孔訓練時，6小時內(nèi)鉆上百個孔，楊山巍一共磨損了300多個鉆頭，消耗了近千塊打磨片……但他從未想過放棄。

這屆世賽車身修理項目比賽的賽程為4天，要求選手在一輛整車上完成車身測量與校正、結(jié)構(gòu)件更換、非結(jié)構(gòu)件更換、板件修理等模塊的操作，是對選手技術(shù)技能、體能耐力、心理素質(zhì)、應(yīng)變能力等綜合實力的考驗。比賽中有兩個板件對焊縫寬度要求在2—3毫米區(qū)間內(nèi)，分值2分，楊山巍拿到了1分。在所有22名參賽選手中，只有他一人拿到了分數(shù)。最終，楊山巍在世界技能大賽上以絕對優(yōu)勢摘取了桂冠。

憑借著技能特長以及世賽獲金的履歷，楊山巍叩開了上汽集團乘用車公司的大門，成為制造工程部一名樣板技師，參與臨港新車型投產(chǎn)的尺寸論證工作。

一次，公司新車型調(diào)試，在樣板車車頂行李架處有明顯的凹坑，檢查發(fā)現(xiàn)是塑性變形。如果不能解決問題，后續(xù)量產(chǎn)車型也會出現(xiàn)相同的問題。楊山巍和同事經(jīng)過反復(fù)排查，最終發(fā)現(xiàn)可能是因為車頂天窗后的一塊鈑金面積較大，缺少支撐。如何在不增加更多成本的情況下解決問題？楊山巍反復(fù)琢磨，決定在螺母孔的位置手工敲制一個陰陽臺，對螺母孔起到加強筋的作用，最終從根源上解決了這一問題。“正是有了這份熱愛，才會不斷精益求精，把工作做到極致。”楊山巍說。

智能網(wǎng)聯(lián)汽車發(fā)展迅速，對汽車制造生產(chǎn)工藝提出了新的挑戰(zhàn)，楊山巍也在與時俱進刻苦鉆研、追求創(chuàng)新。

“未來汽車的發(fā)展，可能會需要柔性車身，可以共用，就不用再去大量制造不同的車身。汽車的造件成本會下降，用戶購買成本也會下降。未來也不需要修復(fù)汽車，部件直接更換，就像換手機一樣方便。”楊山巍說。

2018年9月，“楊山巍技師工作室”成立，開展鈑金方面的培訓、現(xiàn)場疑難攻堅、優(yōu)化創(chuàng)新等工作，楊山巍也成為公司里最年輕的技師工作室負責人。這個由9名核心成員、3名專家顧問組成的工作室，目前開設(shè)了3門培訓課程，團隊還共同編撰了一本培訓教材，供企業(yè)員工培訓使用。

“進入企業(yè)工作的高技能人才，要踏踏實實立足崗位，不斷學習，為中國制造貢獻力量！”楊山巍自豪地說。

《 人民日報 》（ 2022年08月21日 05 版）